近几年，随着汽车、电子电器、仪表、办公设备及家电业的快速发展，也带动了与它们密切相关的锻压行业的发展。从2001年起，我国锻压件出口量就不断增加，外商在我国采购锻压件较为踊跃，从而使广东、福建、浙江、江苏及上海等地的小锻件和冲压件生产呈现旺盛势头。业内专家认为，锻压行业的这种上升趋势近期仍会持续。 　　据分析，虽然锻压行业在2003年仍将保持上升趋势，但势头会减弱，增幅将小于2002年。实际上从2002年下半年起，锻压行业内的竞争就在加剧。主要表现在质量、价格和交货期上。质量越来越受到主机厂的关注，迫使行业向净、精、省方面发展。对锻造而言，中小锻件自由锻成形逐步下降，使用自由锻空气和蒸气锤在下降，液压机在增加。对冲压而言，正向大型多工位压力机全自动化、智能化发展，逐步扩大精冲应用范围。2003年，锻压行业的模具技术进步、工艺创新仍起主导地位。院校所与企业合作会有所加强。另外，在锻压件出口不断增长的同时，海外锻压企业到中国寻求合资合作的势头势必将加强。 　　目前，锻压行业面临的主要问题：一是锻压生产设备落后。如汽车制造厂约有90%的冲压线仍用一台双动拉伸压力机和4~6台单动压力机组成传统冲压生产线，生产率低，质量难以保证，且成本比国外高2~3倍；二是人才短缺。锻压行业是一个基础行业，又是一个强体力劳动和工作环境不好的产业。因此，吸引人才、留住人才、用好人才显得极为重要，尤其应加强对现有人才的再教育，注重培养解决实际问题的能力。 　　在目前大部分锻压企业都处于上升阶段的情况下，企业还应关注两点： 　　1.改组企业管理体制，企业企业运行高效化。 　　2.技术改造要求准、快、省。要进行产品发展的战略研究，准确确定投资方向和内容，防止“发烧”式投入。做好眼前投入和长期投入的研究。加快对汽车零件传统冲压线的改造，采用大型多工位压力机，集机械、电子、控制和检测技术为一体，全自动化、智能化，有利于安全、环保。按同期规模冲压生产产量比，若采用大型多工位压力机，设备投资可省20~40%，能耗减少50%~70%，成本可节约40%~50%。中小冲压企业应走专业化、巨人化道路，采用先进设备提高零件质量，提高市场竞争力。